您好,肖大哥就為大家解答關于焦化廠對人危害太大了，焦化廠相信很多小伙伴還不知道,現在讓我們一起來看看吧！

1、工藝流程簡介4.1備煤車間備煤系統的任務是為焦爐提供合格的原料煤。

2、其范圍是從精煤堆場開始至焦爐煤塔加煤層為止。

3、包括原料煤的配煤、粉碎及輸送等作業。

4、備煤系統采用配煤倉電子自動配料秤配煤，先配煤后粉碎的工藝方案。

5、備煤系統能力是按年產100萬噸焦炭的搗固焦爐生產能力而配套設計的，上料系統能力均為300t/h，配煤粉碎系統能力均為300 t/h，焦爐精煤用量為145.15t/h。

6、工藝流程簡述：煉焦用精煤由汽車運入場內，人工卸料。

7、上煤采用不同煤種輪番上煤；上煤時，推土機或裝載機將原料煤推入相應的受煤坑內,受煤坑下的往復式給料機(M80501A-F)將煤給入備1帶式輸送機(A80501)， 經備2、3帶式輸送機送到配煤倉將煤卸入各自的配煤倉內儲存。

8、 配煤倉下的電子自動配料秤將各種煤按相應的配合比例進行配合，經除鐵器除鐵后煤進入粉碎廠房內的PCFK1618可逆反擊錘式破碎機進行粉碎，煤被細碎至<3mm占90%以上，其中<1mm占50%以上，然后經備4、備5和備6帶式輸送機及可逆配倉帶式輸送機送入煤塔內供焦爐煉焦使用。

9、詳見備煤工藝流程圖。

10、本系統采用PLC控制與就地操作相結合的控制方式煉焦、熄焦、地面除塵站煉焦工段焦爐選用2×72孔ZHJL4350D型寬炭化室、雙聯火道、廢氣循環、下噴、單熱式搗固焦爐，年產干全焦94萬噸；采用煤餅搗固, 側裝高溫干餾，濕法熄焦工藝和地面站除塵系統。

11、煉焦工段由焦爐、煤塔、間臺、端臺、爐門修理站、推焦桿及煤槽底板更換站、熄焦設施、煙囪、爐前集塵固定干管、地面站（集塵冷卻器、布袋除塵器、風機、電機、液力偶合器和輸灰系統）及相應配套的焦爐機械組成。

12、煉焦工段任務是將備煤工段配好的洗精煤，搗固成煤餅送入焦爐炭化室中高溫干餾，生產出焦炭和荒煤氣。

13、焦炭經噴淋冷卻后，經涼焦臺送篩貯焦工段；荒煤氣在橋管、集氣管經循環氨水噴灑冷卻后被抽吸至冷鼓工段；焦爐裝煤出焦產生的煙塵經地面除塵系統處理后達標排放。

14、（1）煉焦工藝由備煤車間來的洗精煤，由輸煤棧橋運入煤塔，裝煤車行至煤塔下方, 由搖動給料機均勻逐層給料, 用21錘微移動搗固機分層搗實, 然后將搗好的煤餅從機側裝入炭化室。

15、煤餅在950～1050℃的溫度下高溫干餾, 經過～24小時后, 成熟的焦炭被推焦車經攔焦車導焦柵推出落入熄焦車內，焦炭送至熄焦塔用水噴灑熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦車送至涼焦臺，經補充熄焦、涼焦后，由刮板放焦機放至皮帶送篩焦樓。

16、干餾過程中產生的荒煤氣經炭化室頂部、上升管、橋管匯入集氣管。

17、在橋管和集氣管處用壓力為～0.3MPa，溫度為～78℃的循環氨水噴灑冷卻，使～700℃的荒煤氣冷卻至84℃左右，再經吸氣彎管和吸氣管抽吸至冷鼓工段。

18、在集氣管內冷凝下來的焦油和氨水經焦油盒、吸氣主管一起至冷鼓工段。

19、焦爐加熱用回爐煤氣由外管送至焦爐，經煤氣總管、煤氣預熱器、主管、煤氣支管進入各燃燒室，在燃燒室內與經過蓄熱室預熱的空氣混合燃燒，混合后的煤氣、空氣在燃燒室由于部分廢氣循環, 使火焰加長, 使高向加熱更加均勻合理,燃燒煙氣溫度可達～1200℃, 燃燒后的廢氣經跨越孔、立火道、斜道，在蓄熱室與格子磚換熱后經分煙道、總煙道，最后從煙囪排出。

20、上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由液壓交換機帶動，液壓交換傳動裝置定時進行換向。

21、裝煤過程中產生的含塵煙氣經煙塵收集車燃燒后進入由接口翻板閥組成的除塵干管，并經由連接管道進入地面除塵站進行凈化處理。

22、焦爐出焦除塵采用干式出焦除塵地面站凈化方式，即出焦時產生的陣發性煙塵在焦炭熱浮力及風機作用下收入設置在攔焦車上的大型吸氣罩，然后進入集塵干管，送入蓄熱式冷卻器冷卻并分離火花后經脈沖袋式除塵器凈化，排入大氣。

23、除塵器收集的粉塵由鏈式輸送機運至貯灰倉，為防止粉塵二次飛揚，污染環境，對輸灰系統進行封閉，并在各產塵點設集氣罩，接入地面站除塵系統，貯灰倉中的粉塵先經加濕處理后汽車外運。

24、（2）熄焦工藝熄焦泵房內設有兩臺熄焦泵，一開一備。

25、快速啟閉電磁閥的開啟由紅外遙控探頭自動控制，當裝有紅焦的熄焦車運行至熄焦塔下時，開始噴灑熄焦，整個噴灑過程由時間繼電器控制在90～120秒，保證紅焦熄滅。

26、濕法熄焦工藝包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵用捕集裝置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脫水臺和電動單軌抓斗起重機、焦臺、刮板放焦機等。

27、為了保證熄焦塔捕集焦塵的效率，在泵房設有清水沖洗泵，定期對捕集裝置進行沖洗。

28、熄焦塔高36米，熄焦塔下部設有熄焦水噴灑管，頂部設有一層折流式木結構的捕集裝置，可捕集熄焦時產生的焦粉和水滴，增加其除塵效率，有效的改善了周圍環境。

29、粉焦沉淀池的長度、寬度和深度使含焦粉的循環水有充分的沉淀時間和沉淀速度。

30、可保證熄焦水循環使用。

31、為了定時清理粉焦沉淀池內的粉焦，設計選用了容積為0.75m3的電動抓斗，定時將沉淀池底的粉焦抓到粉焦脫水臺上，經脫水后外運。

32、（3）地面除塵工藝裝煤除塵：煙氣由煙塵收集車收集并燃燒后，再匯入除塵干管，然后通過除塵地面站除塵管道進入滅火冷卻器降溫后，再經阻火型脈沖除塵器凈化，煙塵由除塵風機抽引，最后達標氣體通過煙囪排入大氣。

33、除塵系統與裝煤車信號聯鎖，當裝煤車給出裝煤信號時，冷風閥關閉，除塵風機在液力偶合器的作用下高速運轉。

34、裝煤停止后，在液力偶合器的作用下風機低速運轉，同時冷風閥打開，冷風將滅火冷卻器蓄存的熱量帶走，待再次接到裝煤信號后，關閉冷風閥，風機高速運轉，如此循環，含塵氣流經除塵器凈化后由煙囪排入大氣。

35、在風機低速運轉期間，由預噴涂裝置將收集來的焦粉噴入裝煤除塵器的布袋上，以防止布袋糊死。

36、出焦除塵：出焦過程中，攔焦車上的焦塵罩與除塵干管連通。

37、焦側爐門框頂部逸散的煙塵、推焦過程中焦餅向熄焦車塌落時以及熄焦車內紅焦與周圍環境中空氣燃燒后產生的大量煙塵、導焦柵頂部逸出的煙塵，在熱浮力和除塵風機的作用下，經混風進入集塵罩，然后進入固定干管，再由除塵風管引入地面站。

38、煙氣先經過滅火式冷卻器，除去大顆粒或著火的焦粉，煙氣降至120℃以下，然后進入阻火型低壓脈沖式布袋除塵器，除塵后煙氣排放濃度<50mg/m3。

39、凈化后的氣體經除塵風機、消音器、煙囪排入大氣。

40、為裝煤和出焦除塵器配套有輸灰系統，輸灰系統為機械輸灰，布袋除塵器及滅火冷卻器收集的粉塵經雙層卸灰閥、刮板輸送機、貯灰倉、加濕攪拌機，并由汽車外運。

41、除塵地面站系統與攔焦車信號聯鎖，當攔焦車給出推焦信號時, 關閉非常閥，除塵風機高速運轉,進行除塵工作。

42、推焦停止后, 除塵風機低速運轉，達到節能目的。

43、開啟氣動非常閥，滅火式冷卻器降溫，為下一循環作準備。

44、煤氣凈化車間本車間包括冷鼓、電捕工段、脫硫工段(含蒸氨)、硫銨工段和粗苯工段。

45、（1）、冷鼓、電捕工段冷鼓電捕的主要任務是煤氣的冷凝、冷卻和加壓輸送；焦油、氨水和焦油渣的分離、貯存和輸送；煤氣中焦油霧滴及萘的脫除。

46、工藝流程：從煉焦工段來的焦油氨水與煤氣的混合物約80℃進入氣液分離器，煤氣與焦油氨水等在此分離。

47、分離出的粗煤氣進入橫管式初冷器，初冷器分上、下兩段，上段用循環水將煤氣冷卻到45℃，然后煤氣進入初冷器下段與制冷水換熱，煤氣被冷卻到22℃，冷卻后的煤氣進入煤氣鼓風機進行加壓后進入電捕焦油器捕集焦油霧滴，加壓后的煤氣送脫硫工段。

48、初冷器的煤氣冷凝液分別由上段和下段流出,經各自初冷水封槽后進入上、下段冷凝液循環槽，由冷凝液循環泵送至初冷器上、下段噴淋，如此循環使用，多余部分由下段冷凝液循環泵抽送至機械化氨水澄清槽。

49、從氣液分離器分離的焦油氨水與焦油渣去機械化氨水澄清槽。

50、澄清后分離成三層，上層為氨水，中層為焦油，下層為焦油渣。

51、分離的氨水至循環氨水槽，然后用循環氨水泵送至煉焦車間冷卻荒煤氣。

52、多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脫硫工段進行蒸氨。

53、分離的焦油至焦油中間槽貯存，當達到一定液位時，用焦油泵將其送至罐區焦油槽貯存、外售。

54、分離的焦油渣定期送往煤場摻混煉焦。

55、冷鼓工段中各貯槽尾氣收集后經排風機加壓后送入排氣洗凈塔，用循環水洗滌后排空，洗滌后的循環水送生化處理。

56、（2）、脫硫工段包括脫硫及硫磺回收其主要任務是將煤氣中的硫化氫含量脫至100mg/Nm3，并回收硫磺，同時將冷鼓來的剩余氨水中的氨采用再沸器間接加熱將氨蒸出制得濃氨汽，濃氨汽經氨分縮器及冷凝冷卻器冷卻后制得含氨～10%氨水。

57、氨水作為脫硫溶液系統的補充液。

58、工藝流程簡述：來自冷鼓工段的煤氣首先進入脫硫塔下部與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸洗滌，洗滌后煤氣中H2S含量降至約100mg/Nm3，煤氣經捕霧段除去霧滴后全部送至硫銨工段。

59、在脫硫塔內發生的主要反應如下：NH3+H2O=NH4OH (1) H2S+NH4OH = NH4HS + H2O (2) NH4OH + HCN = NH4CN + H2O (3) NH4OH+CO2=NH4HCO3 (4)NH4HS + NH4HCO3 + (X-1)S= (NH4) 2Sx+ CO2+ H2O (5)從脫硫塔中吸收了H2S和HCN的脫硫富液至溶液循環槽，用溶液循環泵抽送至再生塔下部與空壓站來的壓縮空氣并流再生，再生后的脫硫貧液返回脫硫塔塔頂循環噴淋脫硫。

60、硫泡沫則由再生塔頂部擴大部分排至硫泡沫槽，由硫泡沫泵送至熔硫釜，生產硫磺外售。

61、在再生塔內發生的主要反應如下： NH4HS + 1/2O2 = S↓+ NH4OH (1)(NH4)2Sx + 1/2O2 = Sx↓+ 2NH4OH (2)（3）、硫銨工段本工段的主要任務是用硫酸作吸收劑，脫除煤氣中的氨，生成硫銨并將其干燥后得到硫銨產品。

62、將煤氣中的氨含量脫至30mg/Nm3。

63、工藝流程簡述：從脫硫工段來的煤氣經煤氣預熱器后進入硫銨飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環母液充分接觸，使其中的氨被母液吸收，然后經硫銨飽和器內的除酸器分離酸霧后送至洗脫苯工段。

64、 在硫銨飽和器內發生的主要反應如下 NH3 + H2SO4 = NH4HSO4 (1)NH4HSO4 + NH3= (NH4)2SO4 (2)在飽和器下部的母液，用循環母液泵連續抽出送至上段進行噴灑，吸收煤氣中的氨，并循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。

65、飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成，用結晶泵將其連同一部分母液送至結晶槽，排放到離心機內進行離心分離，濾除母液。

66、離心分離出的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。

67、從離心機卸出的硫銨結晶，由螺旋輸送機送至沸騰干燥器，分別經由送風機送入熱空氣干燥、冷風機送入的冷空氣冷卻后進入硫銨貯斗，然后由包裝磅秤稱量、包裝送入硫銨倉庫。

68、沸騰干燥器所用的熱風，經熱風器加熱后送入。

69、沸騰干燥器排出的廢氣經旋風除塵器捕集夾帶的細粒硫銨結晶后，由排風機抽送至水浴除塵器進行濕式再除塵，最后排入大氣。

70、硫銨飽和器噴淋室溢流的母液入滿流槽，將少量的酸、焦油分離，分離酸、焦油后的母液入母液貯槽，由母液噴灑泵加壓后送噴淋室噴淋。

71、由罐區補充來的濃硫酸由硫酸高位槽自流至滿流槽補入系統中。

72、調節硫銨飽和器內溶液的酸度。

73、由冷鼓來的剩余氨水經與從蒸氨塔底來的蒸氨廢水在氨水換熱器中換熱后，加入含NaOH（42%）的堿液，進入蒸氨塔。

74、蒸氨塔底的氨水部分進入再沸器，在再沸器內與低壓蒸汽間接換熱部分氣化后產生蒸汽, 汽水混合物進入蒸氨塔底部，與塔上部來的剩余氨水逆流接觸進行精餾。

75、蒸出的氨汽進入氨分縮器，冷凝下來的液體進入蒸氨塔頂作回流，未冷凝的含NH3～10%氨汽進入氨冷凝冷卻器冷凝成濃氨水至溶液循環槽作為脫硫補充液。

76、塔底排出的蒸氨廢水在氨水換熱器中與剩余氨水換熱后，進入廢水槽,由廢水泵加壓至廢水冷卻器冷卻后送去生化處理。

77、（4）、粗苯工段本工段包括終冷、洗苯、脫苯。

78、終冷主要是將硫銨來的煤氣冷卻到25～27℃；洗苯的任務是用焦油洗油洗去煤氣中的苯，洗苯后煤氣含苯量為2～4g/Nm3；脫苯的主要任務是將洗苯后的含苯富油脫苯，生產粗苯，脫苯后的貧油返回洗苯塔循環使用。

79、工藝流程簡述：來自硫銨工段的粗煤氣，經終冷塔冷卻后從洗苯塔底部入塔，由下而上經過洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環洗油吸收，再經過塔的捕霧段脫除霧滴后離開洗苯塔入外管網，其中一部分送焦爐做回爐煤氣，一部分送粗苯管式爐和鍋爐房做燃料，剩余煤氣供城市煤氣或生產甲醇。

80、洗苯塔底富油經富油泵加壓后送至粗苯冷凝冷卻器，與脫苯塔頂出來的粗苯汽換熱，將富油預熱至60?C左右，然后至油油換熱器與脫苯塔底出來的熱貧油換熱，由60?C升到140?C左右，最后進入管式加熱爐被加熱至180?C左右，進入脫苯塔。

81、從脫苯塔頂蒸出的粗苯油水混和汽進入粗苯冷凝冷卻器分別被從洗苯塔底來的富油和16?C制冷水冷卻至30?C左右，然后進入粗苯油水分離器分離，分離出的粗苯入粗苯回流槽，部分粗苯經粗苯回流泵送至脫苯塔頂作回流，其余部分入粗苯中間貯槽，由粗苯輸送泵送往罐區裝車外售。

82、由粗苯油水分離器分離出的油水混合物入控制分離器，在此分離出的油去地下放空槽，分離出的水去本工段冷凝液貯槽，由冷凝液泵送冷鼓工段。

83、脫苯后的熱貧油從脫苯塔底流出，自流入油油換熱器與富油換熱，使其溫度降至90?C左右入貧油槽，并由貧油泵加壓送至一段、二段貧油冷卻器分別被循環水和制冷水冷卻至約30?C，送洗苯塔噴淋洗滌煤氣。

84、0.5MPa（表）蒸汽被粗苯管式加熱爐過熱至400?C左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源。

85、管式爐所需煤氣由洗苯后煤氣供給。

86、在洗苯脫苯的操作過程中，循環洗油的質量逐漸惡化，為保證洗油質量采用洗油再生器將部分洗油再生。

87、洗油再生量為循環洗油量的1?1.5％，用過熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進入脫苯塔，殘渣排入洗油殘渣槽定期送往煤場。

88、來自庫區的新洗油入新洗油油槽，由貧油泵補入系統中。

89、地下放空槽是為收集裝置內低點排油設置的，收集的洗油由地下放空槽液下泵送至貧油槽。

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